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電気、家電機器業界の物流改善事例

ここでは電気や家電機器業界に関しての物流改善事例をご紹介します。
改善前にどのような問題があり、環境を変えることでどのように改善されたのか等を掲載していますので、物流環境の改善を考えている方にとって参考になるはずです。

電気製品基盤の錆問題を梱包によって改善した物流改善事例

分類:電気製品・家電機器 物流改善事例

課題:電気製品の基盤に錆が発生して困っていた

電気製品基盤を輸送していたとある業者では、輸送先が保管する際、錆が発生することケースもあり、困っていたとのこと。

改善:梱包を変えたことで錆の改善だけではなく作業効率まで向上した

そこでパーツトレー梱包を採用。梱包・悔恨の手間を軽減できるパーツトレーは部品サイズに合わせての作成が可能なことから現場でも組み立てられました。
また、気化性防錆材が練りこまれている熱収縮フィルムと組み合わせた結果、輸送だけではなく長期保管時も錆防止となった模様。また、錆だけではなく荷崩れや埃の侵入も防止できたとのこと。1パレットで1,000個近い基盤を錆から守ることができたので、それまでの手間が大幅に削減された点に加え、製品が区切られていることから取り出しやすくなったことによる作業効率向上も実現したとのことです。

事例の物流会社:もりや産業株式会社
当事例の詳細は下記URLページに掲載されています。

事例の物流サイト:もりや産業株式会社公式サイト
掲載ページURL:https://www.moriyas.co.jp/solution/so68.html

人的ミスをシステム化で改善した物流改善事例

分類:電気製品・家電機器 物流改善事例

課題:ペーパー目視確認で時間がかかりミスも多かった

常時3,000部品の入出庫作業が行われているこちらの工場では、それまですべての入出庫リストを帳票や目視確認していたとのこと。
確認ミス、取違いの発生も多々あり、それらの防止のための作業にも時間がかかっていました。
また、ピッキング作業に関しては誰もが作業を行える一方で、個人差があったことから特定のマンパワーに依存しないシステム作りの必要性も実感していたとのこと。
ベテランスタッフはミスも少なく、作業もスピーディーですが新人はそうはいきません。紙を確認しながらのピッキングは時間もかかり、一人前に育成することも困難だったようです。
これらのペーパーレス化を含め、在庫管理制度の向上等、作業環境に多々課題があったようです。

改善:タブレットピッキングシステムで作業効率化が実現

タブレットピッキングシステムを導入したことで様々な部分のデータ網の構築が可能になったことで、アナログ作業がデータ化されました。
例えば生産管理システムから入出庫予定データの抽出が可能となり、作業終了後は作業データタブレットから作業データを帳票や紙のコストカット、さらには作業効率アップを実現したようです。
特にピッキング作業に関してはこれまでは目視のみの確認でしたが、導入されたウェアラブル端末+タブレットによる視覚だけではなく体感での確認も可能となったようです。
それまでベテランスタッフのみが行っていた作業を誰もが行えるようになるなど、一定の効果が確認できたようです。

事例の物流会社:富士電機株式会社

当事例の詳細は下記URLページに掲載されています。

事例の物流サイト:富士電機株式会社公式サイト
公式サイト掲載ページURL:https://www.fujielectric.co.jp/products/logistics/case/case03/

防錆対策に手間取っていたものの防錆材によって改善した物流改善事例

分類:電気製品・家電機器 物流改善事例

課題:防錆対策に時間と手間がかかっていた

とある業者は大型機器を補完する前には塗装とグリースによって防錆保護を行っていたものの、機器を使用する際にはそれらを除去しなければならず、手間がかかっていることに悩んでいたとのこと。

改善:防錆材によって作業効率と長期保存が実現した

そこで防錆材を採用。防錆フィルムと防錆のクッション性能を持つフォームパッドによって大型機器を梱包。
結果、防錆成分が気化・格さんすることで防錆保護層を金属表面に形成。錆びの発生を防ぐと共に、梱包するだけで出荷できる点や開梱後すぐに製品の仕様が可能になったとのこと。また、前処理や洗浄の手間が省略可・簡略化されたことで作業時間・コスト共に削減に成功し、今まで以上の長期的な防錆保管環境が実現したとのことです。

事例の物流会社:もりや産業株式会社
当事例の詳細は下記URLページに掲載されています。

事例の物流サイト:もりや産業株式会社公式サイト
掲載ページURL:https://www.moriyas.co.jp/solution/so37.html

急な変化に対応できなかったものの見直しによって改善した物流改善事例

分類:電気製品・家電機器 物流改善事例

課題:急に商品が動くようになり作業効率の悪さが目立つようになっていた

急に商品の出荷が増えてきたことで梱包で使用する資材を発注しなければならなくなったり、作業効率の悪さが目立つようになってきたり、在庫切れの不安も顕在化しているなど、それまでとは異なる環境に戸惑いを覚えつつあったとある業者。

改善:発注ロットの見直し等によって作業効率の改善に成功

そこでとある業者に改善策を相談したところ、まずは箱に関して需要に基いて発注ロットを見直し。また、別注のテープを作成することで交換の手間も削減できました。結果、商品の交換頻度が減少したことで作業効率がアップしたとのことです。

事例の物流会社:もりや産業株式会社
当事例の詳細は下記URLページに掲載されています。

事例の物流サイト:もりや産業株式会社公式サイト
掲載ページURL:https://www.moriyas.co.jp/solution/so39.html

長尺物の輸送に困っていたものの改善した物流改善事例

分類:電気製品・家電機器 物流改善事例

課題:長尺物の輸送のための緩衝材が多く手間もコストもかかっていた

長尺物の輸送の際、気泡緩衝材を使用していたとある業者。輸送中の破損・損傷を防ぐために丁重に梱包せざるを得ないため、作業時間はもちろんのことコストもかかっていて悩んでいた模様。

改善:エッジボードを活用することで緩衝材だけではなくゴミの減少にもつながった

そこでエッジボードを採用。エッジボードは2枚重ねることができる点や強度もあったので重ねるだけで十分だったとのこと。また、梱包の仕上げテープも巻くだけでOKとなったことで作業時間が大幅に短縮。緩衝材の量だけではなく、ゴミの量も減るなどの効果も。また、緩衝材gが不要になったことで保管スペースに余裕ができた点など、様々なメリットが待っていたとのことです。

事例の物流会社:もりや産業株式会社
当事例の詳細は下記URLページに掲載されています。

事例の物流サイト:もりや産業株式会社公式サイト
掲載ページURL:https://www.moriyas.co.jp/solution/so49.html

有効活用のはずがクレームを受けたものの新たな資材にて改善した物流改善事例

分類:電気製品・家電機器 物流改善事例

課題:梱包の際に使用していた不要となった段ボールの見た目の悪さを指摘された

とある業者はそれまで角あて材として、社内で不要になった段ボールを活用することでコスト削減を実現していたものの、見た目が悪いことから、ユーザー様から見た目改善の依頼があがってきたとのこと。また、長い商品であることから梱包に時間がかかる点なども問題だったようです。

改善:エッジボードを採用することで見た目だけではなく強度の問題も改善された

そこでとある業者に相談するとエッジボードを提案されたので採用。
エッジボードは強度があることからバンドの食い込み防止となり、かつクレーンにて持ち上げた際にも商品へのダメージも保護。輸送中の衝撃から商品を守ることに成功しました。また、軽量であるがため梱包作業も簡単で、見た目もすっきりする一方で中身も見えるなど、様々なメリットがもたらされたとのことです。

事例の物流会社:もりや産業株式会社
当事例の詳細は下記URLページに掲載されています。

事例の物流サイト:もりや産業株式会社公式サイト
掲載ページURL:https://www.moriyas.co.jp/solution/so41.html

無計画で対処できなかったトラック待機問題をシステム導入によって改善した物流改善事例

分類:電気製品・家電機器 物流改善事例

課題:計画がないのでトラックの待機時間が長くなっていた

とある倉庫業者では家電業界を中心に3PLビジネスを行っていましたが、ニーズの拡大に伴い、玩具や雑貨、食品など様々な品目を扱うようになったとのこと。
そのため、一日100台以上のトラックが入庫することも珍しくなかったものの、荷積み作業計画もなくトラックが到着した順番に荷積みを行っていたとのこと。また、ピッキングはあくまでもピッキング作業として別で行っていたことから、トラックを待機させてしまうケースもあり、問題意識は持っていたものの、改善までには至っていなかったとか。
しかし、運送会社との料金交渉に於いて待機を理由に値上げを要求されたことなどから、改善に本格的に取り組み、まずは自社でエクセル管理を行った模様。多少の効果はあったとのことですが、それでもアナログ作業には限界があったことから改善策を考えていたようです。

改善:システム導入によりトラック待機時間を4割削減に成功

改善の切り札としてシステムを導入したとのこと。
すると、悩まされていたトラックの待機時間がゼロに。また、トラックの入庫が分かるので連動した作業も可能となったことからトラックの滞在時間がそれまでの平均1時間50分からおよそ1時間程度、およそ4割の減少も実現。
計画を立案することからトラックにすべての荷物が入らないトラブルもなくなったとのこと。
エクセル使用時と比較しても工数が削減されただけではなく、共通システムを活用するOKとで現場での円滑なコミュニケーションも可能となったようです。

事例の物流会社:株式会社Hacobu
当事例の詳細は下記URLページに掲載されています。

事例の物流サイト:株式会社Hacobu公式サイト
掲載ページURL:https://movo.co.jp/case_study/1054

【業界別解説】物流アウトソーシング会社・3PL企業の選び方

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