物流パートナーが見つかる ブツレボ
少子高齢化が顕在化している日本では、労働力の不足が深刻です。特に物流業界ではトラックの運転手や倉庫内の作業スタッフの人手不足が続いています。
その救世主として期待されているのが物流工程を効率化するロボット化とデジタル化です。
まずロボット化の代表例はGTP（Goods to Person）でしょう。
GTPは「棚搬送型ロボット」と呼ばれます。作業スタッフのいる場所まで、品物を棚ごと運んでくれるロボットです。
デジタル化の代表例はWMS（Warehouse Management System）で、倉庫管理システムと呼ばれます。
バーコードを読み取るハンディーと呼ばれる機械を使って、在庫の状態を24時間リアルタイムで把握することが可能です。
物流倉庫内での作業には「流通加工」、「保管」、「荷役」、「情報管理」、「梱包」などの過程があります。これらの過程をきちんとコントロールすることで物流が円滑に進んでいきます。
昔は全て人間が行なっていましたが、人間だとその日の体調がすぐれなかったり、長時間の労働ができなかったりと、さまざまな問題が発生していました。ヒトに起因するヒューマンエラーをなくすため、物流の各過程で自動化が進められています。
例えば「流通加工」の代表的な作業である値札貼りは、雑貨やアパレルなどの小売店舗で販売される品物に、スタッフが値段やバーコードなどが記載されたタグを貼り付ける作業です。
以前は作業スタッフの手作業で一枚一枚貼られていましたが、最近では機械化され、ハンドラベラーやタギングガンなどの機械を使って作業の効率化が進められています。
大手の物流会社では物流工程の自動化が進んでいますが、中小企業ではまだまだ自動化が進んでいないのが現状です。ここでは自動化の進まない2つの理由をご紹介します。
まず第1に、日本では労働コストが安くなっているということが挙げられます。
倉庫での作業は単純労働が多く、現在では安価な労働力を調達できるために、使い勝手のいい労働者が雇用され、手作業が主流となっている倉庫がたくさんあります。
第2に自動化の設計費用などの導入コストが挙げられます。
荷主ごとに取り扱う商品が異なるため、商品に最適化したロボットやシステムを導入する必要があります。
このコストを荷主が負担するのか、物流企業が負担するのかが難しいところです。
相当のコストがかかるため、物流企業としては長期にわたる契約を結びたいと考えますが、荷主側としては将来見通しが不明確な段階で投資コストをかけたくないという気持ちもあります。
例えばある地域に全国に配送する拠点としての大型倉庫があったとして、商品構成やターゲットや販売エリアが変更されたために、別の地域に倉庫を新設しようとした場合に、新たにシステムやロボットを設計し直さなくてはなりません。
倉庫内のロボットには、汎用性の高いロボットと汎用性の低いロボットがあると考えられます。ロボット導入のコストは、当然汎用性の低いロボットの方が高くなります。
商品を乗せた棚ごと動く、自動搬送ロボットなどは汎用性の高いロボットと言えるでしょう。仮に商品サイズが変更になっても棚に載せられるサイズであれば利用可能ですし、棚に乗らないサイズの商品を取り扱うようになったとしても、棚を変更すれば済みます。
さらに別の倉庫にも利用することが可能で、取り扱う在庫量が増えた場合はロボットを増設することもできます。
例えば倉庫内での商品の包装に特化したロボットは、汎用性の低いロボットだと考えられます。それはロボットの動きが商品のサイズに適するように設計プログラミングされているからで、商品のサイズが変更されると、最初からロボットを作り直さなくてはならないからです。
Eコマースだけではなく世界最大の小売業にまで成長したAmazonでは世界中に最新鋭の物流拠点を導入しています。
フルフィルメントセンターと呼ばれるAmazonの物流拠点には、「ドライブ」と呼ばれる自走式のロボットがエリア内を走っています。ロボット同士はぶつからないようにプログラミングされており、必要な商品のある棚まで走って行き、それを持ち上げ、作業スタッフの目の前にまで運びます。
「ドライブ」は非常に小型で、狭い隙間の棚にも入り込んで作業をすることが可能です。ヒューマンサイズを考える必要がないため、倉庫内の余剰スペースはほとんどなく、ぎっしりと棚を詰めることができます。
コロナのパンデミックが終わった後には、Amazonはウイルス対策のために実施していた安全対策を全て取り払うことができるので、さらなるスピーディーな配送サービスが実現できるようになると考えられています。
